मूल सिद्धांत और तर्क
यह प्रक्रिया रोलिंग पास की एक श्रृंखला के माध्यम से सामग्री को धीरे-धीरे पूर्व निर्धारित रूप में आकार देने के लिए सामग्री की प्लास्टिक विरूपण विशेषताओं के साथ घूर्णन रोलर्स द्वारा उत्पन्न यांत्रिक दबाव का लाभ उठाती है। विशेष रूप से, प्रक्रिया को निम्नलिखित चरणों में विभाजित किया जा सकता है:
बल संचरण: एक मोटर रोलर्स को घुमाने के लिए प्रेरित करती है; जैसे ही सामग्री रोलर्स के बीच की खाई में प्रवेश करती है, यह रेडियल संपीड़न बलों और घर्षण बलों दोनों के अधीन होती है।
प्लास्टिक विरूपण: दबाव में, सामग्री का तनाव उसकी उपज शक्ति से अधिक हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप इसके आकार में अपरिवर्तनीय परिवर्तन होता है।
निरंतर निर्माण: जैसे-जैसे रोलर्स घूमते हैं, सामग्री लगातार आगे बढ़ती रहती है; रोलर्स के कई सेटों के माध्यम से अनुक्रमिक प्रसंस्करण से गुजरते हुए, यह अंततः वांछित क्रॉस-अनुभागीय प्रोफ़ाइल प्राप्त करता है।
प्रमुख परिचालन तत्व
रोलर सिस्टम: आकार और दबाव नियंत्रण का मूल
रोलर डिज़ाइन:
रोलर्स की सतहों को लक्ष्य क्रॉस-अनुभागीय प्रोफ़ाइल से मेल खाने के लिए विशिष्ट उत्तल और अवतल खांचे के साथ डिज़ाइन किया गया है (उदाहरण के लिए, C-चैनल स्टील का उत्पादन करते समय, रोलर आकृति को आवश्यक चैनल प्रोफ़ाइल के अनुरूप होना चाहिए)। रोलर्स के कई सेटों को "प्रगतिशील निर्माण" के सिद्धांत के अनुसार व्यवस्थित किया जाता है। पहले रोलर्स प्रारंभिक मोड़ का काम करते हैं, जबकि बाद के रोलर्स अंतिम आकार प्राप्त करने के लिए धीरे-धीरे आयामों और कोणों को परिष्कृत करते हैं।
दबाव समायोजन:
रोलर्स के बीच के अंतर को समायोजित करने के लिए हाइड्रोलिक या यांत्रिक तंत्र का उपयोग किया जाता है, जिससे लागू दबाव की भयावहता को नियंत्रित किया जाता है। अपर्याप्त दबाव के परिणामस्वरूप अधूरा निर्माण होता है, जबकि अत्यधिक दबाव के कारण सामग्री में दरार पड़ सकती है या रोलर तेजी से घिस सकता है।
सामग्री फीडिंग और ट्रांसमिशन सिस्टम
खिलाने की विधि:
सामग्री (उदाहरण के लिए, स्टील स्ट्रिप्स, एल्यूमीनियम शीट) को एक फीडिंग डिवाइस (जैसे रोलर कन्वेयर या कन्वेयर बेल्ट) द्वारा स्थिर गति से रोलर गैप में डाला जाता है। फीडिंग गति को रोलर्स की घूर्णी गति (आमतौर पर 0.5 से 10 मीटर प्रति मिनट तक, सामग्री की मोटाई और गठन की जटिलता के आधार पर समायोजित) के साथ सिंक्रनाइज़ किया जाना चाहिए।
विद्युत पारेषण:
एक मोटर स्पीड रिड्यूसर और गियरबॉक्स जैसे घटकों के माध्यम से रोलर्स को चलाती है, जिससे गति में उतार-चढ़ाव के कारण निर्मित उत्पाद में आयामी विचलन को रोकने के लिए एक स्थिर घूर्णी गति (1% से कम या उसके बराबर की सहनशीलता के साथ) सुनिश्चित होती है।
गाइडिंग और पोजिशनिंग डिवाइस इनलेट गाइडिंग:
इनलेट पर फ्लेयर्ड गाइड प्लेट्स या एडजस्टेबल गाइड रोलर्स का उपयोग किया जाता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि सामग्री रोलर गैप के केंद्र में सटीकता के साथ प्रवेश करती है, जिससे तिरछापन या विकृति को रोका जा सके।
पोस्ट-पोज़िशनिंग बनाना:
तनाव मुक्ति के कारण गठित प्रोफ़ाइल को विरूपण से बचाने के लिए डिस्चार्ज सिरे पर सपोर्ट रोलर्स या स्ट्रेटनिंग डिवाइस स्थापित किए जाते हैं।
निर्माण प्रक्रिया का चरण-दर-चरण विश्लेषण
उदाहरण के तौर पर C-चैनल स्टील फॉर्मिंग को लेते हुए, वर्कफ़्लो को चार चरणों में विभाजित किया जा सकता है:
प्रारंभिक भोजन चरण
फ्लैट शीट सामग्री को फीडिंग तंत्र द्वारा रोलर्स के पहले सेट में डाला जाता है, जो साइड फ्लैंज (उदाहरण के लिए, 15-30 डिग्री) के लिए पूर्व झुकने वाले कोण को स्थापित करने के लिए प्रारंभिक प्रेस करता है।
प्रगतिशील गठन चरण
सामग्री रोलर्स के सेट 2 से 8 तक क्रमिक रूप से गुजरती है (आवश्यक परिशुद्धता के आधार पर); रोलर्स का प्रत्येक सेट वेब (केंद्रीय ऊर्ध्वाधर खंड) की ऊंचाई और समतलता को नियंत्रित करते हुए उत्तरोत्तर फ़्लैंज कोण (उदाहरण के लिए, प्रति पास 10-15 डिग्री) बढ़ाता है।
फिनिशिंग और साइजिंग स्टेज
रोलर्स का अंतिम सेट क्रॉस सेक्शन पर एक सटीक प्रेस लागू करता है, किसी भी कोणीय त्रुटि को ठीक करता है (1 डिग्री से कम या उसके बराबर), वेब के सापेक्ष फ्लैंग्स की लंबवतता सुनिश्चित करता है, और साथ ही किसी भी छोटी सतह की झुर्रियों को खत्म करता है।
काटने और निर्वहन चरण
गठित लंबी प्रोफ़ाइल को एक फ्लाइंग शीयर या आरा उपकरण द्वारा निर्दिष्ट लंबाई में काटा जाता है और फिर एक कन्वेयर बेल्ट के माध्यम से बाहर भेजा जाता है, जिससे तैयार उत्पाद का उत्पादन पूरा होता है।
सिद्धांतों का विस्तारित अनुप्रयोग: सीएनसी रोल बनाने की तकनीक
आधुनिक रोल बनाने वाली मशीनें निम्नलिखित विधियों के माध्यम से बनाने की प्रक्रिया की सटीकता को बढ़ाने के लिए कंप्यूटर न्यूमेरिकल कंट्रोल (सीएनसी) प्रणालियों को एकीकृत करती हैं:
वास्तविक समय पैरामीटर समायोजन: सेंसर वास्तविक समय में सामग्री की मोटाई और तापमान की लगातार निगरानी करते हैं, जिससे सीएनसी प्रणाली स्वचालित रूप से रोलर रिक्ति और दबाव को ठीक करने की अनुमति देती है।
बहु{{0}अक्ष समन्वित नियंत्रण: जटिल क्रॉस{1}सेक्शन (जैसे कि वेरिएबल {{2}सेक्शन प्रोफाइल) के लिए, सर्वो मोटर्स समन्वय में काम करने के लिए रोलर्स के कई सेट चलाते हैं, जिससे तीन आयामी गठन प्राप्त होता है।
वर्चुअल सिमुलेशन और प्री-विज़ुअलाइज़ेशन: सीएडी/सीएएम सॉफ़्टवेयर का उपयोग संपूर्ण निर्माण प्रक्रिया को अनुकरण करने के लिए किया जाता है, जो रोलर व्यवस्था और प्रक्रिया मापदंडों के प्री-ऑप्टिमाइज़ेशन की अनुमति देता है, जो भौतिक परीक्षण रन से जुड़े भौतिक अपशिष्ट को कम करने में मदद करता है।
